Skip to main content

  +48 609 810 851      handlowy@lasertec.pl

  • Technologie laserowe

    Hartowanie laserowe

Technologia i proces

W wyniku procesu hartowania laserowego otrzymujemy drobniejszą sieć krystaliczną w porównaniu do hartowania piecowego i indukcyjnego.

W procesie hartowania laserowego wiązka lasera nagrzewa warstwy zewnętrzne obrabianego materiału. Powstaje różnica temperatur pomiędzy temperaturą powierzchni (temperaturą maksymalną) a temperaturą rdzenia. Pod  wpływem wysokiej temperatury następuje w materiale przemiana austenityczna. Powierzchnia, na którą przestaje padać wiązka lasera schładza się samoistnie. Dzięki szybkiemu schładzaniu struktura materiału nie powraca już do swojej pierwotnej formy i tworzy się bardzo twarda struktura martenzytyczna.

Uzyskiwane twardości odpowiadają górnej granicy przemiany martenzytycznej, a głębokość hartowania zależy od rodzaju materiału i w praktyce rzadko przekracza 2 mm. Zastosowanie hartowania laserowego umożliwia obróbkę części, które dotąd nie mogły być hartowane innymi metodami.

Materiały, na których wykonujemy hartowanie laserowe

  • stale do ulepszania cieplnego (np. C45, C55, C60, 40H, 40HM, 38HMJ) stale do nawęglania (np. 16HG, 20HG)
  • stale na formy do tworzyw sztucznych (np. 1.2311, 1.2312, 1.2738, 1.2316) stale nierdzewne (np. 1H13, 4H13, H18)
  • stale narzędziowe do pracy na zimno (np. NC6, NC10, NC11) stale narzędziowe do pracy na gorąco (np. WLV, WCLV, WNLV) stale konstrukcyjne
  • staliwa
  • żeliwa oraz odlewy z żeliwa modyfikowanego i sferoidalnego

Dlaczego warto wybrać hartowanie laserowe?

  • Minimalizacja odkształceń po hartowaniu laserowym.
  • Kontrola temperatury na powierzchni detalu.
  • Brak konieczności odpuszczania po hartowaniu.
  • Brak konieczności używania medium chłodzącego, takiego jak: woda, olej czy sprężone powietrze.
  • Możliwość hartowania detali wykonanych "na gotowo" - eliminacja kosztów obróbki w twardym materiale.
  • W wyniku procesu otrzymujemy drobniejszą sieć krystaliczną w porównaniu do hartowania piecowego i indukcyjnego.
  • Uzyskanie twardej warstwy powierzchniowej z miękkim rdzeniem.
  • Twardość do 64 HRC, w zależności od składu chemicznego.
  • Głębokość warstwy zahartowanej wynosi od 0,1 do 2 mm w zależności od materiału.
  • Wszechstronna technologia - jedna maszyna może być wykorzystana w procesie hartowania detali o różnorodnej geometrii i rozmiarach.

Szukasz wykonawcy tej usługi? Przygotujemy dla Ciebie dedykowaną ofertę!

Chcę poznać ofertę!