ЗАКАЛКА

Технология лазерной закалки позволяет обрабатывать материалы, которые перед этим прошли процесс цементации или азотирования. В результате этого процесса, мы получаем более мелкую кристаллическую структуру, по сравнению с печной и индукционной закалкой.

В процессе лазерной закалки луч лазера нагревает внешние слои обрабатываемого материала. Появляется разница температур между температурой поверхности (максимальной температурой) и температурой плавления. Поверхность материала нагревается до температуры превращения аустенита со скоростью примерно 730^oC в секунду, а процесс подлежит проверке до температуры плавления. После получения желаемой температуры, лазерный луч передвигается на следующий обрабатываемый участок поверхности. Под влиянием высокой температуры в материале происходит превращение аустенита. Поверхность, на которую перестает падать лазерный луч, охлаждается самостоятельно. Благодаря быстрому остыванию, структура материала не возвращается в свой первоначальный вид, и получается очень твердая мартенситная структура.

Получение твердости, соответствующей верхней границе мартенситного превращения, а глубина закалки зависит от вида материала и практически не превышает 2 мм. Применения лазерной закалки позволяет обрабатывать части, которые до сих пор не могли обрабатываться другими методами. Это создает новые возможности создания и развития.

Этот метод является благоприятным для окружающей среды, а также не требует использования вспомогательных процессов и охлаждающих веществ (воды или масла). Другим преимуществом этого метода закалки является энергосбережение, скорость и тот факт, что закаленные детали практически сразу доступны для дальнейших процессов производства.

• инструментальные стали для холодного деформирования (NC6, NC10, NC11)
• инструментальные стали для горячего деформирования (WLV, WCLV, WNLV)
• стали для пресс-форм для пластмассовых изделий (1.2311, 1.2312, 1.2738, 1.2316)
• стали для термического улучшения (C45, C55, C60, 40H, 40HM, 38HMJ)
• стали для цементации (16HG, 20HG)
• конструкционные стали
• литые стали
• чугун и литье из модифицированного и сфероидного чугуна

• Минимальная деформация после лазерной закалки 
• Введение ограниченного количества тепла в обрабатываемый предмет 
• Глубина закаливаемого слоя составляет от 0,1 до 2 мм, в зависимости от материала
• Контроль температуры на поверхности детали
• Отсутствие необходимости отпуска после закалки
• Отсутствие необходимости использовать охлаждающее вещество, такого как вода, масло или сжатый воздух
• Возможность закаливать уже выполненные детали – уменьшение расходов на обработку в твердом материале
• В результате этого процесса, мы получаем более мелкую кристаллическую структуру по сравнению с печной и индукционной закалкой 
• Получение твердого поверхностного слоя с мягкой основой
• получение твердого поверхностного слоя с мягкой основой – твердость от 35 до 64 HRC
• На одном станке можно закаливать детали с плоскими, цилиндрическими поверхностями и детали со сложной геометрией (зубчатые колеса, валы, шлицы, инструменты для листогибочных прессов, матрицы, штампы, пресс-формы)