HARTOWANIE LASEROWE

Technologia i proces

Technologia hartowania laserowego pozwala na obróbkę materiałów już wcześniej nawęglonych lub naazotowanych. W wyniku procesu otrzymujemy drobniejszą sieć krystaliczną w porównaniu do hartowania piecowego i indukcyjnego.

W procesie hartowania laserowego wiązka lasera nagrzewa warstwy zewnętrzne obrabianego materiału. Powstaje różnica temperatur pomiędzy temperaturą powierzchni (temperaturą maksymalną) a temperaturą rdzenia. Powierzchnia materiału nagrzewana jest do osiągnięcia temperatury przemiany austenitycznej z prędkością około 730o C na sekundę, a proces podlega kontroli aż do temperatury topnienia. Po osiągnięciu docelowej temperatury wiązka laserowa przesuwa się na kolejny obrabiany fragment powierzchni. Pod wpływem wysokiej temperatury następuje w materiale przemiana austenityczna. Powierzchnia, na którą przestaje padać wiązka lasera schładza się samoistnie. Dzięki szybkiemu schładzaniu struktura materiału nie powraca już do swojej pierwotnej formy i tworzy się bardzo twarda struktura martenzytyczna.

Uzyskiwane twardości odpowiadają górnej granicy przemiany martenzytycznej, a głębokość hartowania zależy od rodzaju materiału i w praktyce nie przekracza 2 mm. Zastosowanie hartowania laserowego umożliwia obróbkę części, które dotąd nie mogły być hartowane innymi metodami. Stwarza to nowe możliwości konstrukcji i rozwoju.

Metoda jest przyjazna dla środowiska oraz nie wymaga stosowania pomocniczych procesów oraz użycia mediów chłodzących (wody czy oleju). Inną zaletą tej metody jest jej energooszczędność, szybkość oraz fakt, że hartowane detale są niemal natychmiast dostępne w dalszym procesie produkcji.


Materiały
  • stale narzędziowe do pracy na zimno (NC6, NC10, NC11)
  • stale narzędziowe do pracy na gorąco (WLV, WCLV, WNLV)
  • stale na formy do tworzyw sztucznych (1.2311, 1.2312, 1.2738, 1.2316)
  • stale do ulepszania cieplnego (C45, C55, C60, 40H, 40HM, 38HMJ)
  • stale do nawęglania (16HG, 20HG)
  • stale konstrukcyjne
  • staliwa
  • żeliwa oraz odlewy z żeliwa modyfikowanego i sferoidalnego

Zalety hartowania laserowego
  • Minimalizacja odkształceń po hartowaniu laserowym
  • Kontrola temperatury na powierzchni detalu
  • Brak konieczności odpuszczania po hartowaniu
  • Brak konieczności używania medium chłodzącego, takiego jak: woda, olej czy sprężone powietrze
  • Możliwość hartowania detali wykonanych "na gotowo" - eliminacja kosztów obróbki w twardym materiale
  • W wyniku procesu otrzymujemy drobniejszą sieć krystaliczną w porównaniu do hartowania piecowego i indukcyjnego
  • Uzyskanie twardej warstwy powierzchniowej z miękkim rdzeniem (twardość od 35 do 64 HRC; w zależności od składu chemicznego)
  • Głębokość warstwy zahartowanej wynosi od 0,1 do 2 mm w zależności od materiału
  • Na jednym stanowisku można hartować detale o powierzchniach płaskich, cylindrycznych i detale o skomplikowanej geometrii (koła zębate, wały, wielowpusty, narzędzia do pras krawędziowych, matryce, stemple, formy)
     

Galeria

Czy możemy Państwu w czymś jeszcze pomóc ?

Chętnie odpowiemy na wszystkie Państwa pytania i wątpliwości.

tawk.to Module